淺談門內板新車型階段主機廠精度培育要點

近年來，隨著汽車行業的快速發展，尤其是自主品牌的汽車，不僅在外觀上與外資品牌相當，還對自身車體精度，部分位置的配合美觀性等要求進行提升。由于自主品牌的不斷發展，加上合資品牌的價格下降，汽車行業競爭日益激烈。為了搶戰市場，就需要新車快速迭代，所以對于新車型覆蓋件模具開發過程中的品質培育要求也越來越高。

汽車覆蓋件模具常規的開發流程基本如下表1，從表中可以看出，模具機加工裝配完成后，即進行品質培育，模具廠的品質培育，受限于模具廠接了各大汽車廠商的模具，需要平橫各家的開發資源，加上又是首輪出件需要與CAE分析對比，同步也需要進行品質培育，最后達到出貨要求。

本文主要講述的是某車型前門內板的模具回到主機廠后，通過做好主機廠內的調試流程優化，基本調試流程如表2。同時做好模具廠與主機廠調試對比，做到主機廠的品質培育調試為模具廠的延續，同步將生產提速與品質培育結合起來，從而做到品質快速提升，達成量產品質要求。

出首件前

在模具出首件前，需要先了解模具在模具廠的基本調試狀態，就需要對相關輸出物進行收集，例如調試時的基本參數，以及調試的最后實物，用于評價模具廠與主機廠零件的品質對比，如表3。

小結：在主機廠出首件前，需收集在模具廠時的各項參數，以確保最少變化點的產生。從而保證一次就能做好，減少走彎路的時間，快速做到廠內品培。

首次出件

按照從模具廠收集回來的相關參數，進行首次出件，每一工序均需要參照模具廠的參數進行，包括各項參數，諸如生產閉高，生產速度，壓邊力的大小選擇等，如表4、某車型門內板回廠后首次出件時各項參數對比情況。

通過對比在模具廠與主機廠的出件參數，來確認零件品質的變化點，差異到底是什么所引起的，是基于機床差異，還是基于生產參數，還是基于調試材料的變化。綜上，首件精度確認非重要，需要對首件做一輪基本檢證確認，檢證需要做到如下幾點：

零件品質檢證確認

出首件后，由品質人員進行檢查確認，重點檢查開暗裂，以確保零件不裂，不皺。

檢具檢證確認

⑴先對檢具進行目視檢查，初步確認檢具的零貼，基準等是否符合技術標準要求，以確認零件的基準正確，詳見（圖1）。

⑵檢查零件在檢具的零貼，使用手工，輕敲或者是橡皮泥或者是藍單扣合看著色，尤其是基準孔位置，確認零件是否貼合檢具。

⑶檢查完零貼后，按照檢具作業指導書對零件進行裝夾，進行數據檢測，保證檢具的裝夾做業方式一致。

⑷為確保檢測工具的差異，要求檢測工具一致，保證測量工具統一。

零件精度確認

精度數據檢測完成后，使用從模具廠的帶回來的精度測量報告進行整體合格率的對比，通過整體的合格率來對比，以及具體的差異位置來對比而來分析確認，同是將原來帶回的有精度數據的零件，放在一起進行對比確認，如表5。

通過整體的精度對比表后，發現精度數值差異，在回過來對出件參數進行對比確認，同時也可以選用廠外帶測量數據的精度件，進行分析確認，確認是因為場地的不同而產生的精度差異。

綜上，在確認完精度差異后，我們就需要通過OP10調整材料流入量來，OP30來調整模具整形量來確認恢復模具廠時的精度數據。

二次出件

由于首件時已檢證確認到品質精度變化，所以二次出件以模具參數調試為主，通過恢復OP10的材料流入量，調整OP30的整形量來進行精度恢復。

OP10的材料流入量恢復：對于OP10的材料流入量的恢復，通常是通過調整壓邊力的分布，平橫塊的調整，板件上加砂紙等方式，通過將帶回來的OP10工序件與母線件進行扣合或者是圖表記錄材料流入量是否一致，如圖2、在調整完流入量后，對比模具型面及壓邊圈的著色對比，如圖3。

對于OP30的整形量恢復：主要是通過帶回來的著色件進行對比，通過在局部位置的R角加貼膠帶或使用快干粉等進行模具工作狀態恢復，如圖4。

圖4 OP30 整形工序

小結：通過對OP10的材料流入量進行驗證恢復，OP30的整形量等進行驗證恢復后，確認精度對比，從而來快速檢證精度恢復，整改的方向性，做到快速驗證分析。此輪出件后，即刻安排進行精度檢證確認。

三次出件

在二次出件的基礎上，此時，我們的模具端拾器等基本開展完成，并已基本完成自動化的確認，在二次出完件的同時，在開展一輪自動化件，與二次恢復材料流入量的手工件進行

對比，已提前確認主機廠的自動化件對精度的影響。

四次出件

本輪的件，由于是已經對比的自動化件與手工件的對比，本輪的件已經是最接近母線生產時的件，與母線的最大差異為，未進行過批量生產提速的件，此時的件，已可以開展我們在主機廠的常規性調試，諸如通過調整材料流如量，整形量的調整，來進行裕度調試，精度提升等品質培育需求。

小結：整體前四次出件，我們已基本確認了模具精度提升方向與裕度改善方向，從一開始，就明確了模具調試先以恢復模具廠的狀態，再是主線的自動化匹配差異，不是從頭開始做起，只是一步一步的進行品質優化與提升。

五次出件

由于前期調試時，生產速度未提起來，在后續的調試中還需要對精度進行時刻監察，因為主機廠最終需要的是批量快速生產，所以還需要對每次提速的后零件進行一輪精度確認與裕度確認，所以品質培育需要與生產提速結合起來，由于后序的生產效率提升，零件在母線的生產受到工況發生變化，如在零件上的碰撞，皮帶傳送速度，零件本身的剛性等都會對精度產生一定的影響，如圖五。

圖5 某車型生產線投料時板件與皮帶之間的關系圖

結束語

做好模具在主機廠內快速恢復調試，需要做好如下事項：模具回主機廠前，做好各項基礎數據記錄：生產參數，材料流入，精度現狀，研合狀態，精度零件，最后一輪精度拉延件。

模具回主機廠后：先對比確認由雙方機床差異引起的變化點，通過機床差異的變化點，尋找修模改善方案，通過調整材料流入量，整形方式等進行恢復。在確認雙方機床差異的情況下，同步確認生產工況的影響，如自動化的取放件，皮帶運輸等。在材料流入量與整形恢復的過程中，同步調整成型裕度，確保裕度調試和精度提升在一步內完成。模具回主機廠調試穩定后，將生產提速與精度最后提升進行聯合對比，在逐步提升，從而快速達到量產品質。