淺談汽車沖壓覆蓋件廠內外一致性調試策略

沖壓是汽車制造四大工藝之首，主要負責生產汽車車身覆蓋件。汽車外覆蓋件模具也具有設計制造難度大、周期長、質量和精度要求高的特點，具有較大的技術難度。在汽車外覆蓋件模具開發過程主要分為工藝可行性分析——DL圖/CAE的設計與會簽——模具結構圖設計與會簽——模具鑄造、機加——模具研配、調試，其中模具研配、調試耗時最長，且分為廠外調試（模具廠）和廠內調試（主機廠）兩個階段。受機床差異、自動化設備差異等因素影響，廠外調試最終的模具、零件狀態與模具回到主機廠后的狀態及首次出件的零件狀態往往有較大差異，如何使廠內外調試差異最小化，縮短模具廠內調試時間已成為汽車外覆蓋件模具開發過程中的一個課題。本文以某品牌汽車外覆蓋件模具回廠前后的差異及差異原因的分析為例，淺談沖壓外覆蓋件廠內外一致性調試策略。

拉延模差異控制

拉延模作為零件成型的首工序，其穩定性極其重要，而控制其穩定性一般就是通過研合保證。同時出于對零件品質的考慮，針對拉延模的精度、面品整改一般在廠外完成。因此，模具回廠后拉延模一般只會開展研合的相關工作。保證拉延模的廠內外一致性，對于縮短模具廠內調試時間非常重要。下面以某車型回廠前后左右側圍壓邊圈著色差異為例，為廠內外拉延模差異控制提供建議。

圖1 模具回廠前壓邊圈研合著色圖

拉延?；貜S前后差異課題

X車型左右側圍回廠后，壓邊圈頂邊梁位置著色虛，且壓料面起皺，材料流入量較廠外拉延件多流入28mm。

圖2 模具回廠后壓邊圈研合著色圖

分析

針對相同生產參數下，左右側圍拉延件廠內外差異大的課題，梳理可能造成該差異的原因，并做一系列驗證，確認造成左右側圍拉延件廠內外差異大的根本原因（詳細見表1）。

通過驗證表中的結果可以初步判定，造成左右側圍拉延件廠內外差異大的直接原因為：左右側圍壓料面間隙不均，上邊梁位置空。根本原因：左右側圍在廠外研合時，模具偏裝造成左右側圍壓料面間隙不均。針對模具偏裝對壓料面間隙的影響，進行仿真分析驗證（以模具廠內其他驗證模具為例）。

理論仿真分析結果基本與模具廠測試結果一致，模具偏裝對壓料面間隙影響約為0.06～0.1mm。

圖3 模具回廠前后壓邊圈材料流入量對比

結論

X車型左右側圍拉延模產生差異的主要原因為：廠外調試階段，模具偏裝研合壓邊圈，造成上邊梁著色實，顯得間隙緊，模具調試人員將壓邊圈研合至著色整體OK，實則上邊梁壓邊圈間隙大，回廠后不偏裝出件，造成左右側圍壓邊圈頂邊梁位置著色虛，且壓料面起皺，材料流入量較廠外拉延件多流

入28mm。

圖4 實驗模具形變（偏裝）

圖5 實驗模具形變（不偏裝）

后續對策

針對拉延模，尤其是左右側圍、共模零件的拉延模，要求在模具廠使用機械壓機研合，且不允許偏裝；由于模具廠壓機使用頻繁，為防止壓機精度差異對模具研合的影響，模具供應商需每季度測量設備精度，對精度不合格的設備及時標定或維修。

后工序模具&自動化設備差異控制

后工序模具由于設計有導柱導套，且不需要使用液壓墊成型，因此產生差異的可能性較小，當保證拉延模及拉延件回廠前后的一致性后，再判斷模具出件過程中的變化點即可。以下例舉了后工序模具&自動化設備對零件面品、精度可能造成的影響，以供參考。

結語

隨著汽車市場的競爭越來越激烈，汽車沖壓覆蓋件的精度要求也越來越高，通過汽車沖壓覆蓋件廠內外一致性調試策劃，能夠使廠內外調試差異最小化，縮短模具廠內調試時間、縮短新車型開發周期，為新車型更新換代，搶占市場先機提供支持。